影響電極消耗的主要因素有冶煉工藝特性、電極材質和質量、電極表面的氧化作用，礦熱爐負荷、電極事故及電極管理。

　　降低石墨電極消耗的措施，主要立足于電極材料的改進、電極表面處理和采取冷卻電極等手段。電極表面氧化損失降低后，電極頭損失也隨之降低。具體措施如下：

　　(1)金屬陶瓷涂層電極。涂層電極采用普通石墨電極作原料，表面用等離子噴槍噴涂一層金屬鋁薄膜，在鋁層外部涂一層耐火泥漿，最后用電弧的高溫使金屬鋁與耐火材料熔化在一起，反復2~3次，形成既能導電又能在髙溫下抗氧化的金屬陶瓷層。抗氧化涂層具有以下性能：電阻率為0.07〜0.1μΩ;在900℃以下，工作50h之內不會產生氣體滲透;涂層材料分解溫度在1850℃以上。與相同質量的石墨電極相比，使用帶抗氧化涂層的石墨電極可降低電極消耗20%〜40%。

　　(2)無機鹽浸漬電極。采用硼酸鹽和磷酸鹽浸漬法可以提高石墨電極的抗氧化能力，同時提高石墨電極的強度。浸漬過程在低真空條件下進行，將預熱的石墨電極浸入熱的浸漬液中，使無機鹽滲入石墨的微孔中去，浸漬過程為3〜4h，然后干燥和進行表面處理。浸漬電極表面導電能力比涂層電極要好，使用浸漬電極可降低電極消耗20%左右。

　　(3)無機鹽和金屬粉涂層。采用添加鉻、鉬、碳化硅粉的無機鹽涂刷石墨電極，可以在一定程度上提高電極的抗氧化能力。

　　(4)電極表面噴水冷卻法。在電極把持器的下方裝有環形噴水管，向電極表面均勻噴水，在電極表面形成薄薄的水膜。水的汽化從電極吸收大量熱量，使電極表面溫度降低，減少電極的氧化損失。

　　(5)組合電極。組合電極由帶螺旋接頭的金屬水冷電極和石墨電極組成。上部的金屬電極與銅頭相接觸，承擔將電流從銅頭傳遞給石墨電極的作用。金屬電極的冷卻水將石墨電極的熱量帶走，降低電極的溫度，在一定程度上降低了電極氧化損失的速度。采用組合電極可以降低電極消耗20%〜30%。組合電極的缺點是接長程序復雜，延長了停電時間，增加了工作量。

　　(6)新型復合電極。用于金屬硅礦熱爐的新型復合電極由石墨芯與外部的自焙電極糊襯組成，燒成的電極從鋼殼中擠壓出來，保證電極連續下放。